Mit Farbe ist Oliver Weist groß geworden.

Sein Vater hatte einen Malerfachbetrieb.

Da lag sein beruflicher Werdegang nahe: Malerlehre, anschließend Meister und Techniker - dann in die Selbstständigkeit. Die „weist + wienecke oberflächenveredelung GmbH“ verschafft Metallteilen eine zweite Haut. 1996 begann die Erfolgsgeschichte in einer kleinen angemieteten Halle mit 300 Quadratmetern. Heute steht eine Produktionshalle mit 1800 Quadratmeter Größe auf der grünen Wiese.

Oliver Weist hält es für wichtig, sich vom preiswerten Wettbewerber zu unterscheiden. Den entscheidenden Mehrwert sieht er in hoher Qualität und Termintreue. „Wir sind Berater und Coach im Kontakt mit unseren Kunden“, sagt er. Sein Ziel ist es, möglichst früh in die Konstruktionsprozesse eingebunden zu sein. „Die Veredelung der Teile steht oftmals am Ende der Fertigungskette. Das ist deutlich mehr, als nur Farbe aufzutragen“, sagt er.

Die Fakten sprechen für sich: Die Pulverbeschichtung ist schneller, wirtschaftlicher und umweltfreundlicher, betont er. Sein industrieller Metallverarbeitungsbetrieb, der Beschichtungen hochautomatisiert für verschiedene Anwendungen fertigt, beschäftigt 18 Mitarbeiter. Die Kundschaft kommt aus dem Maschinenbau und der Medizintechnik. Nicht zuletzt liefert WWO seit Jahren auch für die anspruchsvolle Deutsche Bahn.

Beim Pulverbeschichten wird elektrostatisch aufgeladenes Kunststoffpulver auf Werkstücke aus elektrisch leitenden Metallen wie Stahl und Aluminium aufgebracht, das dadurch anhaftet. Durch anschließendes Einbrennen im Ofen bei 180 bis 200 °C schmilzt das Pulver und vernetzt sich zu einer dauerhaften und dekorativen Oberfläche. Typische pulverbeschichtete Teile sind Schaltschränke, Hausgeräte, Maschinenverkleidungen oder Tischuntergestelle, doch werden auch viele Autoteile wie Alufelgen, Fahrwerksteile pulverbeschichtet. Die Teile bei WWO in Alfeld bei Hildesheim sind maximal bis zu drei Meter lang und zwei Meter hoch und können schon mal 400 Kilogramm wiegen. Aufgebracht wird der Pulverlack mit elektrostatischen Hand- oder Automatikpistolen. Nicht selten, dass bis zu zehn Farbwechsel pro Tag nötig sind. Und jedes Teil wird strengstens kontrolliert. „Das meinen wir damit, wenn wir bei WWO von Qualität sprechen“, sagt Weist.

Gern zeigt er sein Labor. Hier wird gegen Bewitterung und Kugelschlag getestet, auf den Glanz geachtet und beim Biegetest geprüft, wie gut die neue Haut haftet. Wer durch die sauberen Hallen geht, wird ganz automatisch mit dem Thema Digitalisierung konfrontiert. „Wir sprechen aktuell zwar nicht von Industrie 4.0“, erklärt er. „Doch auch bei uns erfährt jeder Mitarbeiter online, nach welchem Verfahren er seine Teile zu bearbeiten hat.“ Barcodes enthalten wichtige Daten über den Auftrag und geben Auskunft über die Produktionsschritte. Auf Monitoren informieren sich die Mitarbeiter über wichtige Punkte wie Arbeitssicherheit und Umweltschutz. Dafür gab es schon 2017 einen „Beschichtungs-Oscar“ – den Award der Branche in der Kategorie „Lohnbeschichtungen“. Die Alfelder Firma erhielt die Auszeichnung unter anderem, weil sie zur Betriebsdatenerfassung eine eigene Lösung entwickelt hat, die sämtliche Schritte von der Auftragserfassung bis zur Rechnungslegung dokumentiert.

Zudem ist WWO umfassend zertifiziert. Qualität nach DIN EN 9001:2018, Umwelt nach EMAS, sowie Arbeits- und Gesundheitsschutz nach der neuesten ISO 45001:2018.

Weist glaubt an die Zukunft seiner Branche, seine Auftragsbücher sind gut gefüllt. „Wichtig ist, dass sich jeder bei uns wohlfühlt“, sagt er. Gesundheitsschulungen für die Mitarbeiter gehören dazu. Deshalb hat er kräftig in neue Sozialräume investiert und für Besprechungen teure Medientechnik angeschafft.

Fotos: Marcus Prell

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